Các bước cụ thể để sử dụng Máy mài tua lại là gì?

Sử dụng một máy mài dao tua lại liên quan một cách chính xác sáu giai đoạn thiết yếu : kiểm tra trước khi vận hành, thiết lập máy và cấu hình tham số, lắp và căn chỉnh lưỡi cắt, thực hiện mài với giám sát liên tục, kiểm tra sau mài và tắt máy kèm theo bảo trì. Mỗi giai đoạn bao gồm các bước phụ cụ thể phải được thực hiện theo trình tự để đạt được lưỡi nạo được mài chính xác, sắc bén đồng thời bảo vệ cả người vận hành và thiết bị.

Máy mài dao tua lại - chẳng hạn như các máy thuộc dòng MCD - sử dụng phương pháp mài tua lại độc đáo trong đó lưỡi dao được nạp liên tục và gắn lại với bánh mài theo chuyển động tịnh tiến có kiểm soát. Điều này khác với các máy mài một lượt thông thường và đòi hỏi người vận hành phải làm quen với tốc độ tiến dao, góc mài và cài đặt độ căng để tạo ra kết quả tối ưu. Hướng dẫn sau đây hướng dẫn chi tiết từng bước thực tế.

Tìm hiểu về máy trước khi bạn bắt đầu

Trước khi vận hành bất kỳ máy mài dao tua lại nào, điều quan trọng là phải hiểu các bộ phận chức năng chính của nó. Việc làm quen với cách bố trí máy sẽ ngăn ngừa lỗi thiết lập và giúp chẩn đoán sự cố trong quá trình mài dễ dàng hơn.

Các thành phần chính và chức năng của chúng

• Đá mài hoặc đá mài: Bộ phận mài mòn tiếp xúc và mài sắc cạnh lưỡi dao. Kích thước hạt thường dao động từ 60 đến 220, với hạt thô hơn được sử dụng để định hình lại các lưỡi dao bị hư hỏng và hạt mịn hơn để mài giũa hoàn thiện.
• Cơ chế tua lại: Hệ thống cấp liệu liên tục tiến và nạp lại lưỡi cạp qua bề mặt mài, giúp mài mòn đều và áp suất tiếp xúc ổn định trong suốt quá trình mài.
• Kẹp lưỡi và ray dẫn hướng: Các thiết bị cố định giữ lưỡi dao ở một góc cố định và ngăn chặn chuyển động ngang trong quá trình mài, đảm bảo góc vát nhất quán trên toàn bộ chiều dài lưỡi dao.
• Hệ thống điều chỉnh góc: Một cơ chế cơ học hoặc kỹ thuật số để thiết lập góc mài, thường có thể điều chỉnh được giữa 15° và 45° tùy thuộc vào loại lưỡi dao và mục đích sử dụng.
• Hệ thống động cơ và truyền động: Cung cấp năng lượng cho cả vòng quay của bánh mài và cơ cấu cấp liệu tua lại. Thông số kỹ thuật của động cơ trên máy mài quấn thương mại thường dao động từ 0,75 kW đến 3 kW .
• Hệ thống làm mát (nếu được trang bị): Cung cấp chất làm mát gốc nước hoặc gốc dầu đến khu vực mài để giảm sự tích tụ nhiệt, ngăn ngừa mất nhiệt độ lưỡi dao và loại bỏ phoi mài.
• Bảng điều khiển: Cung cấp các công tắc để khởi động/dừng động cơ, điều chỉnh tốc độ cấp liệu, cài đặt độ sâu mài và chức năng dừng khẩn cấp.

Bạn nên dành 10 đến 15 phút để xem lại hướng dẫn sử dụng cho kiểu máy cụ thể của mình trước khi sử dụng lần đầu. Các cấu hình máy mài dao tua lại khác nhau xử lý chiều rộng lưỡi từ hẹp đến mức 20mm rộng như 3.000 mm trở lên và quy trình thiết lập sẽ khác nhau tương ứng.

Bước 1 - Kiểm tra an toàn trước khi vận hành

Không bao giờ bắt đầu bất kỳ hoạt động mài nào mà không hoàn thành việc kiểm tra kỹ lưỡng trước khi vận hành. Bỏ qua bước này là nguyên nhân hàng đầu gây ra tai nạn mài, chất lượng lưỡi cắt kém và thiết bị bị mài mòn sớm.

Kiểm tra bánh mài

Bánh mài phải được kiểm tra trước mỗi phiên làm việc. Tiến hành kiểm tra trực quan xem có chip, vết nứt, độ mòn không đều hoặc lớp kính (bề mặt nhẵn, sáng bóng cho thấy bánh xe đã chứa đầy các hạt kim loại và không còn cắt hiệu quả nữa). Chạm nhẹ vào bánh xe bằng một vật phi kim loại - bánh xe được liên kết đúng cách sẽ tạo ra nhạc chuông rõ ràng; bánh xe bị nứt tạo ra tiếng động nặng nề và phải được thay thế ngay lập tức.

Kiểm tra xem bánh xe có được đánh giá chính xác về tốc độ trục chính của máy . Tốc độ vận hành tối đa (tính bằng RPM) được in trên nhãn bánh xe phải bằng hoặc vượt quá RPM trục chính của máy. Việc vận hành bánh xe vượt quá tốc độ định mức có thể gây ra hỏng bánh xe nghiêm trọng.

Kiểm tra tình trạng cơ khí

• Xác minh rằng tất cả các tấm bảo vệ và vỏ bọc đều được đặt đúng chỗ và được gắn chặt.
• Kiểm tra xem kẹp lưỡi và ray dẫn hướng có di chuyển tự do mà không bị ràng buộc và khóa chắc chắn khi được siết chặt.
• Kiểm tra cơ chế cấp tua lại xem chuyển động có trơn tru, không bị cản trở hay không. Bất kỳ hiện tượng giật hoặc lực cản nào đều cho thấy vấn đề bôi trơn hoặc căn chỉnh cần được giải quyết trước khi tiếp tục.
• Kiểm tra tất cả các kết nối điện xem có hư hỏng rõ ràng đối với cáp hoặc phích cắm không.
• Xác minh rằng nút dừng khẩn cấp có thể truy cập được và hoạt động tốt - nhấn và thả nút này để xác nhận hoạt động trước khi khởi động động cơ chính.

Kiểm tra hệ thống làm mát

Nếu máy được trang bị hệ thống làm mát, hãy kiểm tra xem bình chứa chất làm mát có chứa đủ chất lỏng hay không (thường tối thiểu là Mức lấp đầy 70% ), bơm làm mát hoạt động chính xác và các vòi phun hướng vào vùng tiếp xúc mài. Lưu lượng nước làm mát không đủ trong quá trình mài có thể khiến lưỡi dao quá nóng, mất độ cứng và nhiệt độ chỉ trong thời gian ngắn. 30 đến 60 giây của sự tiếp xúc liên tục.

Thiết bị bảo hộ cá nhân (PPE)

Mặc tất cả PPE cần thiết trước khi tiếp tục:

• Kính an toàn hoặc tấm che mặt - tia lửa mài và phoi là không thể tránh khỏi
• Găng tay chống cắt khi xử lý lưỡi dao; tháo găng tay khi vận hành điều khiển máy
• Bảo vệ thính giác nếu độ ồn mài vượt quá 85 dB(A)
• Mặt nạ chống bụi hoặc mặt nạ phòng độc nếu quá trình mài tạo ra bụi kim loại hoặc composite mịn

Bước 2 - Cài đặt máy và cấu hình tham số

Sau khi hoàn tất quá trình kiểm tra trước, hãy cấu hình máy để tiếp đất cho lưỡi dao cụ thể. Cài đặt tham số chính xác là rất quan trọng - cài đặt sai sẽ tạo ra cạnh có góc không chính xác, loại bỏ vật liệu quá mức hoặc hư hỏng bề mặt.

Cài đặt góc mài

Góc mài xác định hình dạng của góc xiên của lưỡi và ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất cắt và độ bền của lưỡi. Sử dụng cơ chế điều chỉnh góc để đặt góc chính xác cho loại lưỡi cắt của bạn. Các góc tham chiếu phổ biến là:

Xác minh cài đặt góc bằng thước đo góc hoặc thước đo góc chính xác trước khi lắp lưỡi dao vào. Một lỗi góc chẵn 2° đến 3° có thể ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất lưỡi dao trong các ứng dụng in hoặc phủ chính xác.

Chọn độ sâu mài (Tiến dao)

Độ sâu mài - lượng vật liệu mà bánh xe loại bỏ trong mỗi lần mài - phải được đặt một cách thận trọng. Đối với máy mài dao tua lại, cài đặt tiến dao được khuyến nghị thường là:

• Mài thô (hư hỏng nặng, định hình lại): 0,05 mm đến 0,10 mm mỗi lần vượt qua
• Mài vừa (làm sắc nét lại chung): 0,02 mm đến 0,05 mm mỗi lần vượt qua
• Hoàn thiện mài/ mài giũa: 0,005 mm đến 0,02 mm mỗi lần vượt qua

Tiến dao quá mức sẽ tạo ra nhiệt, gây tải cho bánh xe và có nguy cơ làm cháy cạnh lưỡi dao. Thực hiện nhiều đường chuyền nhẹ luôn tốt hơn là thực hiện một đường cắt mạnh.

Cài đặt tốc độ nạp

Tốc độ cuộn lại kiểm soát tốc độ lưỡi dao di chuyển qua bánh mài. Tốc độ cấp liệu chậm hơn tạo ra bề mặt mịn hơn nhưng làm tăng nguy cơ tích tụ nhiệt cục bộ. Thức ăn nhanh hơn làm giảm nhiệt nhưng có thể để lại bề mặt thô hơn. Tốc độ tiến dao ban đầu điển hình để mài lưỡi cạp thông thường là 1 đến 3 mét mỗi phút , được điều chỉnh dựa trên vật liệu lưỡi và độ nhám của bánh xe.

Bước 3 - Kiểm tra và chuẩn bị lưỡi dao trước khi lắp

Trước khi đặt lưỡi dao vào máy, hãy kiểm tra và chuẩn bị cẩn thận. Việc lắp lưỡi dao bị bẩn, cong hoặc đo không chính xác sẽ lãng phí thời gian mài và có thể làm hỏng bánh mài hoặc tạo ra cạnh không sử dụng được.

Làm sạch lưỡi dao

Loại bỏ tất cả cặn mực, lớp phủ tích tụ, rỉ sét, dầu mỡ hoặc chất kết dính khỏi bề mặt lưỡi dao và đặc biệt là khỏi các cạnh cần mài. Sử dụng chất tẩy rửa dung môi thích hợp và vải sạch. Các chất bẩn trên lưỡi dao có thể chuyển sang bánh mài, khiến bánh mài bị tải sớm và mài không đều.

Kiểm tra độ phẳng và độ thẳng của lưỡi dao

Một lưỡi dao bị cong vênh hoặc cong không thể mài được một cạnh nhất quán. Đặt lưỡi dao lên tấm bề ​​mặt tham chiếu và kiểm tra độ phẳng dọc theo toàn bộ chiều dài của nó. Lưỡi có hình cánh cung vượt quá 0,3 mm trên một mét chiều dài có thể cần phải làm thẳng trước khi mài, nếu không cạnh sẽ không đều. Một số máy mài tua lại có hệ thống kẹp có thể bù đắp một phần cho hiện tượng cong nhẹ, nhưng các lưỡi bị cong vênh nghiêm trọng cần được làm thẳng trước.

Đo kích thước lưỡi dao

Ghi lại chiều dài, chiều rộng và độ dày của lưỡi dao. Xác nhận các kích thước này nằm trong khả năng chỉ định của máy. Nếu lưỡi dao hẹp hơn hoặc ngắn hơn thông số kỹ thuật tối thiểu của máy, nó có thể không được nạp chính xác qua cơ cấu tua lại và có thể bị kẹt hoặc bị hỏng.

Bước 4 - Lắp và căn chỉnh lưỡi dao

Lắp lưỡi cắt chính xác là bước chịu trách nhiệm trực tiếp nhất cho độ chính xác của quá trình mài. Ngay cả những sai lệch nhỏ ở giai đoạn này cũng dẫn đến lỗi góc hoặc độ mài không đều trên chiều dài lưỡi dao.

Nạp Lưỡi dao vào Hệ thống Kẹp

1. Mở hoàn toàn các hàm kẹp lưỡi và làm sạch các bề mặt kẹp bằng vải không có xơ để loại bỏ mạt kim loại hoặc mảnh vụn từ các thao tác trước đó.
2. Trượt lưỡi dao vào rãnh dẫn hướng với cạnh được mài hướng về phía bánh mài. Đảm bảo mặt sau của lưỡi cắt (cạnh không tiếp đất) được đặt chắc chắn vào điểm dừng tham chiếu.
3. Áp dụng áp lực kẹp đều và tăng dần dọc theo chiều dài toàn bộ lưỡi dao. Không siết quá chặt ở một vị trí vì điều này có thể khiến lưỡi dao bị cong xuống dưới kẹp.
4. Đối với lưỡi dao rộng (trên 500 mm), sử dụng nhiều điểm kẹp ở khoảng cách không lớn hơn 200mm để đảm bảo sự hỗ trợ nhất quán dọc theo toàn bộ chiều dài.

Căn chỉnh cạnh lưỡi với bánh mài

Với lưỡi dao đã được kẹp, thực hiện căn chỉnh ban đầu giữa các cạnh với bánh xe:

1. Đẩy lưỡi dao về phía trước bằng tay (tắt động cơ) cho đến khi cạnh vừa tiếp xúc với mặt đá mài cố định. Đây là vị trí tham chiếu bằng không.
2. Rút lưỡi dao lại bằng cách 0,5 mm đến 1,0 mm từ vị trí số 0. Khe hở này ngăn không cho lưỡi dao cắm sâu vào bánh xe khi động cơ khởi động.
3. Xác minh rằng cạnh lưỡi dao có song song với mặt bánh mài dọc theo toàn bộ chiều rộng lưỡi cắt hay không. Sử dụng thước đo hoặc thước đo để kiểm tra khe hở ở cả hai đầu của lưỡi dao. Một sự khác biệt hơn 0,05mm giữa hai đầu cho thấy lưỡi dao không cân bằng và phải được điều chỉnh lại trước khi tiếp tục.

Xâu lưỡi dao thông qua cơ chế tua lại

Đối với các máy sử dụng đường cấp liệu tua lại liên tục, hãy luồn lưỡi dao qua thanh dẫn hướng vào, qua vùng mài, qua bất kỳ con lăn hỗ trợ trung gian nào và vào phần thoát/cuộn lại. Đảm bảo lưỡi dao nằm phẳng trong tất cả các rãnh dẫn hướng và không bị xoắn hoặc gấp khúc dọc theo đường đi của nó. Điều chỉnh độ căng của con lăn dẫn hướng theo quy định đối với vật liệu lưỡi dao - các vật liệu mềm hơn như lưỡi nhựa yêu cầu áp lực dẫn hướng nhẹ hơn để tránh đánh dấu bề mặt.

Bước 5 - Khởi động máy và thực hiện quá trình mài

Khi lưỡi dao được lắp và căn chỉnh cũng như tất cả các thông số đã được thiết lập, bạn đã sẵn sàng bắt đầu mài. Thực hiện theo trình tự này một cách chính xác để đảm bảo kết quả an toàn và hiệu quả.

Trình tự bắt đầu

1. Khởi động bơm nước làm mát trước (nếu có) và xác minh rằng chất làm mát đang chảy đến vùng mài trước khi bánh xe bắt đầu quay.
2. Khởi động động cơ bánh mài và để nó đạt tốc độ tối đa trước khi nạp lưỡi dao. Một bánh mài điển hình cần 5 đến 15 giây để đạt được RPM định mức.
3. Trước tiên hãy kích hoạt bộ truyền động cuộn lại ở tốc độ thấp nhất. Quan sát lưỡi dao đi vào vùng mài và xác minh rằng sự tiếp xúc xảy ra dọc theo toàn bộ chiều rộng của lưỡi dao.
4. Tăng dần tốc độ nạp đến tốc độ vận hành đã chọn trước.
5. Đứng ở bên cạnh máy - không bao giờ đứng ngay phía trước bánh mài - trong lần tiếp xúc đầu tiên.

Giám sát trong quá trình mài

Giám sát tích cực trong mỗi lần vượt qua là điều cần thiết. Quan sát và nghe các chỉ số sau:

• Mô hình tia lửa: Một tia lửa vừa phải, nhất quán dọc theo chiều rộng toàn bộ lưỡi dao cho thấy tiếp xúc mài đều. Các tia lửa tập trung ở một đầu cho thấy có sự lệch hướng. Không có tia lửa khi tiếp xúc với bánh xe cho thấy bánh xe được tráng men cần được mài mòn.
• Âm thanh: Giọng điệu ổn định, đều đều là bình thường. Tiếp xúc không liên tục, kêu lạch cạch hoặc kêu rít biểu thị sự rung, lưỡi dao rung hoặc lực kẹp không đủ.
• Nhiệt: Kiểm tra bằng cách chạm vào mặt sau của lưỡi dao (không phải cạnh) sau lần chạm đầu tiên. Lưỡi dao phải ấm khi chạm vào nhưng không nóng. Nếu quá nóng để giữ trong thời gian ngắn, hãy giảm độ sâu tiến dao hoặc tăng lưu lượng chất làm mát ngay lập tức.
• Sự đổi màu của lưỡi dao: Các vết nhiệt màu xanh hoặc nâu trên lưỡi dao gần mép đất cho thấy hư hỏng do nhiệt (cháy). Dừng ngay lập tức, tăng cường làm mát và giảm cường độ mài mạnh.
• Tính nhất quán của thức ăn: Cơ chế tua lại phải đẩy lưỡi dao một cách trơn tru và với tốc độ không đổi. Bất kỳ sự do dự hoặc dâng trào nào đều cho thấy vấn đề căng thẳng hoặc động lực cần được giải quyết trước khi tiếp tục.

Hoàn thành nhiều lần

Đối với hầu hết các công việc mài lại, 3 đến 6 lượt mài được yêu cầu để tạo ra một cạnh hoàn thiện. Sau mỗi lần vượt qua:

1. Rút lưỡi dao ra khỏi bánh xe bằng cách đảo ngược bước tiến hoặc sử dụng điều khiển thu lại.
2. Tiến tiến dao theo độ sâu được chỉ định cho lần tiến dao tiếp theo.
3. Để lưỡi dao nguội trong 30 đến 60 giây giữa các lần đi nếu không sử dụng chất làm mát.
4. Kiểm tra trực quan tiến trình cạnh sau mỗi lần vượt qua bằng kính lúp hoặc đèn kiểm tra cạnh.

Giảm dần lượng tiến dao khi bạn đạt đến kích thước hoàn thiện — chuyển từ tiến dao thô sang cấp trung bình, sau đó tiến hành hoàn thiện cho một hoặc hai lần cuối cùng. Điều này tạo ra bề mặt mịn hơn và giảm thiểu sự hình thành gờ ở cạnh.

Bước 6 - Mài đá mài trong quá trình vận hành

Theo thời gian, bánh mài trở nên chứa nhiều hạt kim loại và mất khả năng cắt - tình trạng này gọi là tráng men. Nó cũng có thể mòn không đều, phát triển các đường gờ hoặc hình dạng không phẳng. Việc mài mòn bánh xe sẽ khôi phục lại bánh xe về bề mặt cắt phẳng, có nhám và phải được thực hiện đều đặn trong các buổi mài kéo dài.

Khi nào nên trang trí bánh xe

• Khi tia lửa trong quá trình mài giảm đi đáng kể mặc dù cài đặt tiến dao chính xác
• Khi âm thanh mài trở nên cao hơn hoặc có tiếng rít (biểu thị bề mặt nhẵn, tráng men)
• Khi cạnh lưỡi dao có độ mài không đều hoặc biên dạng dạng bậc
• Là một biện pháp phòng ngừa mỗi 2 đến 4 giờ về thời gian mài tích lũy, ngay cả khi không có dấu hiệu đóng băng rõ ràng

Quy trình mặc quần áo

1. Tháo lưỡi dao ra khỏi máy hoặc rút lưỡi dao ra khỏi bánh mài.
2. Gắn máy mài bánh xe (máy mài kim cương hoặc máy mài hình sao) vào bộ phận cố định trên máy.
3. Khi bánh xe quay ở tốc độ tối đa, đẩy tủ tiếp xúc với mặt bánh xe bằng cách 0,02 đến 0,05 mm mỗi lần mặc quần áo.
4. Di chuyển bàn ủi từ từ trên toàn bộ chiều rộng của bánh xe với tốc độ xấp xỉ 100 đến 200 mm mỗi phút .
5. Lặp lại từ 2 đến 3 lần cho đến khi mặt bánh xe có vẻ nhám đồng đều và lộ ra hạt mài mòn mới.
6. Tháo tủ, làm sạch mọi mảnh vụn và quay trở lại thiết lập mài lưỡi dao.

Bước 7 - Kiểm tra cạnh sau khi mài và xác minh chất lượng

Sau khi hoàn thành tất cả các bước mài, việc kiểm tra có hệ thống cạnh mặt đất là điều cần thiết trước khi đưa lưỡi dao trở lại sử dụng. Bước này phát hiện các khuyết điểm chỉ có thể nhìn thấy ở cự ly gần và xác minh rằng quá trình nghiền đã đạt được kết quả mong muốn.

Kiểm tra trực quan

Sử dụng ánh sáng tốt (đèn kiểm tra hội tụ, không phải đèn huỳnh quang phía trên) và kính lúp có độ phóng đại ít nhất 10 lần để kiểm tra cạnh dọc theo toàn bộ chiều dài của nó. Hãy tìm:

• Cạnh dây / gờ: Một lá kim loại mỏng được gấp lại trên đầu lưỡi dao, có thể phát hiện được bằng cách lướt nhẹ ngón tay dọc theo mặt phẳng của lưỡi dao gần mép. Các gờ phải được loại bỏ bằng cách mài giũa.
• Vết sứt mẻ hoặc vết xước nhỏ: Các rãnh hình chữ V nhỏ ở cạnh, có thể nhìn thấy dưới độ phóng đại. Những vết sứt mẻ nhỏ đôi khi có thể được xử lý bằng một luồng ánh sáng bổ sung; sứt mẻ nghiêm trọng có thể yêu cầu quay lại mài thô.
• Vết cháy mài: Sự đổi màu xanh, nâu hoặc đen trên mặt vát cho thấy hư hỏng do nhiệt. Các khu vực bị cháy có độ cứng giảm và phần lưỡi cắt phải được mài lại để loại bỏ vật liệu bị ảnh hưởng.
• Chiều rộng góc xiên không đều: Mặt vát phải có chiều rộng đồng đều dọc theo chiều dài toàn bộ lưỡi dao. Sự thay đổi chiều rộng cho thấy lưỡi dao không được giữ song song hoàn toàn với bánh xe trong quá trình mài.

Xác minh kích thước

Đối với các ứng dụng chính xác, hãy đo góc xiên bằng thước đo góc kỹ thuật số hoặc thước đo góc quang học và so sánh nó với thông số kỹ thuật. Đồng thời đo chiều rộng lưỡi dao còn lại - mỗi lần mài lại sẽ loại bỏ vật liệu và cuối cùng lưỡi dao sẽ đạt đến chiều rộng có thể sử dụng tối thiểu. Theo nguyên tắc chung, lưỡi nạo đã được mài xuống nhỏ hơn 60% chiều rộng ban đầu của nó nên được nghỉ hưu và thay thế.

Làm mờ và mài giũa lần cuối

Loại bỏ bất kỳ cạnh dây nào bằng cách kéo nhẹ mặt phẳng của lưỡi dao qua một hòn đá mài mịn (600 đến 1000 grit) hai đến ba lần. Việc này sẽ làm sập mọi lưỡi dao còn lại mà không cần loại bỏ vật liệu lưỡi dao. Đối với các ứng dụng quan trọng như lớp phủ chính xác hoặc lưỡi dao in chất lượng cao, bước cuối cùng trên khối mài da sẽ tiếp tục tinh chỉnh các cạnh và tạo ra lớp hoàn thiện giống như gương ở đầu cắt.

Bước 8 - Tắt máy và bảo trì sau vận hành

Việc tắt máy đúng cách và chăm sóc sau vận hành ảnh hưởng trực tiếp đến độ tin cậy lâu dài của máy và chất lượng của các hoạt động mài trong tương lai. Đừng chỉ tắt máy và bỏ đi.

Trình tự tắt máy

1. Rút lưỡi dao hoàn toàn ra khỏi khu vực mài và tắt bộ truyền động cấp liệu.
2. Cho phép bánh mài chạy không tải trong thời gian 30 đến 60 giây trước khi tắt động cơ. Điều này cho phép bánh xe loại bỏ bất kỳ chất làm mát nào được hấp thụ trong quá trình mài và giảm nguy cơ mất cân bằng bánh xe phát triển trong quá trình bảo quản.
3. Tắt bơm nước làm mát sau khi bánh xe đã dừng lại để tránh nước làm mát đọng lại ở đáy bánh xe và gây ra sự phân bổ trọng lượng không đồng đều.
4. Tháo lưỡi mài ra khỏi kẹp bằng găng tay chống cắt và bảo quản nó một cách an toàn, được bảo vệ cạnh cho đến khi nó được đưa trở lại sử dụng.

Vệ sinh máy

Sau mỗi lần mài phải vệ sinh máy thật sạch:

• Loại bỏ phoi mài (mạt kim loại) khỏi khu vực làm việc, rãnh dẫn hướng và bề mặt kẹp bằng bàn chải - không bao giờ sử dụng khí nén để thổi các hạt mài mòn vào vòng bi và bề mặt dẫn hướng.
• Lau sạch tất cả các ray dẫn hướng và bề mặt trượt bằng vải sạch, sau đó bôi một lớp dầu máy mỏng để chống ăn mòn và đảm bảo chuyển động trơn tru trong phiên tiếp theo.
• Làm sạch bộ lọc bình chứa chất làm mát nếu máy được sử dụng hàng ngày. Thay toàn bộ dung dịch làm mát mỗi 2 đến 4 tuần sử dụng thường xuyên, vì chất lỏng bị nhiễm các hạt kim loại và vi khuẩn theo thời gian.
• Kiểm tra bánh mài xem có hư hỏng rõ ràng không và che nó bằng tấm bảo vệ trước khi rời khỏi máy mà không có người giám sát.

Lịch bảo trì định kỳ

Mài các vật liệu lưỡi khác nhau: Những điều chỉnh chính

Một trong những ưu điểm chính của máy mài dao tua lạis là khả năng xử lý các lưỡi dao được làm từ nhiều loại vật liệu - từ thép cứng và hợp kim không gỉ đến vật liệu tổng hợp bằng nhựa. Tuy nhiên, mỗi loại vật liệu đều yêu cầu điều chỉnh thông số cụ thể để đạt được kết quả tốt nhất.

Lưỡi thép cứng và thép tốc độ cao

Lưỡi thép yêu cầu quản lý nhiệt cẩn thận. Sử dụng một đá mài oxit nhôm trắng hoặc CBN (khối boron nitrit) , cắt mạnh và sinh ít nhiệt hơn so với bánh xe oxit nhôm màu xám tiêu chuẩn. Bước tiến nên được giữ dưới 0,05 mm mỗi lần đối với thép tốc độ cao để tránh tôi luyện cạnh. Lưu lượng nước làm mát dồi dào là điều cần thiết - tối thiểu là 5 lít mỗi phút hướng vào vùng tiếp xúc được khuyến nghị để mài liên tục các lưỡi dao bác sĩ bằng thép.

Lưỡi thép không gỉ

Thép không gỉ có xu hướng cứng lại ở bề mặt mài nếu bánh xe bị cùn hoặc tốc độ tiến quá chậm. Sử dụng bánh mài sắc bén, mới mài và duy trì tốc độ tiến dao ổn định. Giảm lượng tiến vào 0,02 đến 0,03 mm mỗi lượt để mài hoàn thiện và sử dụng chất làm mát dầu cắt đã được lưu huỳnh hóa để bôi trơn tốt hơn so với các chất thay thế gốc nước.

Lưỡi nhựa và composite

Lưỡi nhựa (polyurethane, UHMW-PE, vật liệu tổng hợp nylon) đòi hỏi một cách tiếp cận hoàn toàn khác. Sử dụng một bánh mài cacbua silic với độ nhám mịn hơn (180–220) và giảm đáng kể tốc độ bánh xe xuống 50% đến 70% cài đặt tiêu chuẩn để tránh nóng chảy do ma sát. Không sử dụng chất làm mát với hầu hết các lưỡi dao bằng nhựa - nước có thể gây phồng rộp ở các vật liệu hút ẩm; thay vào đó, hãy sử dụng luồng khí để làm mát vùng tiếp xúc và loại bỏ các mảnh vụn. Thức ăn vào phải rất nhẹ — 0,01 đến 0,02 mm mỗi đường chuyền - và nhiều đường chuyền đẹp được ưu tiên hơn là những đường cắt ít mạnh mẽ hơn.

Các vấn đề thường gặp trong quá trình mài dao tua lại và cách giải quyết chúng

Ngay cả những người vận hành có kinh nghiệm cũng gặp phải vấn đề trong quá trình mài. Bảng dưới đây liệt kê các vấn đề thường gặp nhất, nguyên nhân có thể xảy ra và hành động khắc phục.

Những quy tắc an toàn không bao giờ được bỏ qua

Máy mài là một trong những công cụ có rủi ro cao hơn trong xưởng công nghiệp. Các quy tắc an toàn sau đây là không thể thương lượng và luôn được áp dụng khi vận hành máy mài dao cuốn lại:

• Không bao giờ tháo hoặc bỏ qua tấm chắn bánh mài. Bộ phận bảo vệ phải có mặt bất cứ khi nào bánh xe quay. Bánh xe bị hỏng ở tốc độ mài (thường là 2.800 đến 4.500 vòng/phút) có thể đẩy các mảnh vỡ với lực gây chết người.
• Không bao giờ vượt quá tốc độ định mức của bánh xe. Luôn xác minh rằng tốc độ trục chính của máy phù hợp hoặc thấp hơn RPM tối đa được in trên bánh xe.
• Không mài ở mặt bên của bánh xe trừ khi bánh mài được thiết kế đặc biệt để mài cạnh. Bánh xe thẳng tiêu chuẩn chỉ dành cho mài mặt; lực bên có thể làm bánh xe bị nứt.
• Không bao giờ để máy đang chạy mà không có người giám sát. Nếu bạn phải rời khỏi máy, hãy tắt cả bộ truyền động cấp liệu và động cơ và đợi cho bánh xe dừng hẳn.
• Giữ quần áo rộng, tóc và găng tay tránh xa các bộ phận quay. Không đeo găng tay khi đến gần bánh xe quay hoặc cơ cấu cấp liệu đang chạy.
• Đảm bảo máy được nối đất đúng cách (nối đất) bằng điện để tránh nguy cơ bị điện giật, đặc biệt khi vận hành với hệ thống làm mát gốc nước.
• Bảo quản và xử lý lưỡi dao được bảo vệ cạnh mọi lúc - trước khi mài, trong khi kiểm tra và khi di chuyển các lưỡi dao đã hoàn thiện vào kho. Lưỡi cạo được mài sắc có thể gây ra những vết cắt nghiêm trọng với lực tiếp xúc tối thiểu.

Tóm tắt: Sơ lược về quy trình từng bước hoàn chỉnh

Để tham khảo nhanh, trình tự vận hành đầy đủ của máy mài dao cuốn cuộn được tóm tắt dưới đây:

1. Kiểm tra trước khi vận hành: Kiểm tra tình trạng bánh mài và tốc độ định mức, xác minh tính toàn vẹn cơ học, kiểm tra hệ thống làm mát, mặc PPE.
2. Thiết lập tham số: Đặt góc mài (15°–45° cho mỗi loại lưỡi dao), chọn độ sâu tiến dao (0,005–0,10 mm mỗi lần vượt qua tùy theo loại hoạt động), đặt tốc độ tiến dao (tốc độ bắt đầu 1–3 m/phút).
3. Chuẩn bị lưỡi dao: Làm sạch lưỡi dao, kiểm tra độ phẳng (cung tối đa 0,3 mm/m), kiểm tra kích thước so với công suất máy.
4. Lắp và căn chỉnh lưỡi dao: Tải vào kẹp, kiểm tra độ song song với mặt bánh xe (biến đổi từ đầu đến cuối tối đa 0,05 mm), luồn qua đường cấp liệu tua lại.
5. Thực hiện mài: Khởi động chất làm mát → khởi động động cơ bánh xe → nạp liệu → theo dõi tia lửa, âm thanh, nhiệt độ và sự đổi màu của lưỡi dao trong mỗi lần chạy.
6. Bọc bánh xe (nếu cần): Bánh mài sau mỗi 2–4 giờ sử dụng hoặc khi xuất hiện các triệu chứng về kính; 2–3 lần thay băng với tốc độ 0,02–0,05 mm mỗi lần.
7. Kiểm tra sau nghiền: Kiểm tra cạnh dưới độ phóng đại xem có vệt, sứt mẻ, vết cháy và chiều rộng góc xiên không đều; đo góc xiên; deburr với đá mài.
8. Tắt máy và bảo trì: Rút lưỡi dao → bánh xe chạy không tải 30–60 giây → dừng bánh xe → dừng chất làm mát → làm sạch máy → bề mặt trượt dầu → ghi lại phiên làm việc.

Tuân theo trình tự này một cách nhất quán sẽ tạo ra các lưỡi cạp được mài chính xác, chất lượng cao, kéo dài tuổi thọ của máy mài và bánh mài, đồng thời duy trì môi trường làm việc an toàn cho mọi người vận hành. Phương pháp mài tua lại - khi được áp dụng chính xác - cho phép mài lưỡi liên tục, ổn định và lặp lại điều này khó đạt được bằng các phương pháp mài một lượt thông thường, khiến nó trở thành lựa chọn ưu tiên để bảo trì lưỡi dao chuyên nghiệp trong các ứng dụng in, phủ, xử lý màng và cạo công nghiệp.